陜西華山化工集團有限公司在實施新產品建設開發和老工藝技術改造過程中，積極推進低碳行動，達到降低原料消耗、減少排放實現盈利的目標，構筑起新型綠色化肥企業。
技改是“低碳行動”的主要措施之一。該集團復肥廠磷酸車間生產系統錯氣盤、濾液泵和出酸管線經常堵塞，每次清理時都需要30余人同時作業，作業條件差環境惡劣，而且系統無法長周期連續生產，大大降低了開車率，影響了稀磷酸的產量。經過考量，計劃在過濾系統添加阻垢劑（稀酸抗沉熾積劑）試驗來改變生產現狀。通過改進，平均每周期連續生產由原來的 2～3天達到7～10天左右，大大提高了生產周期，過濾系統生產平穩，提高了稀磷酸的產量，降低了員工的清理勞動強度，更重要的是為磷酸二銨、磷酸一銨的穩產高產提供了有力的保障。
該集團化肥廠造氣車間對Φ3.2米爐工段自產蒸汽管路進行改造，將夾套系統自產蒸汽并入老0.4MPa蒸汽管道，將廢鍋爐自產蒸汽系統并入去熱電除氧器管道，從而實現了5號至7號爐入爐蒸汽全部使用熱電來過熱蒸汽。改造后入爐蒸汽溫度平均提高30℃至50℃，進一步減少了氣化熱損失，提高了劣質煤的熱利用率。改造后的5號至7號爐單爐負荷呈上漲趨勢，以現燒寧夏小粒煤為例，改造前后單爐吹風時間平均增加1至2秒，爐況炭火正常，各爐風量除去受配渣、煤質等因素影響外，波動現象大大減少，二氧化碳排放平均下降了1至2個百分點，單爐每天累計節約蒸汽10至20噸左右。
陜西比迪歐公司是華山化工集團的下屬企業，該公司生產時每天產生一定量的廢硫酸，這些廢硫酸含有甲醛等有機物，既不能排放又不好直接使用，如果能夠再利用，既解決了比迪歐公司廢硫酸難處理的問題，又可替代正品硫酸降低復肥廠的生產成本。復肥廠使用BDO廢硫酸生產磷酸二銨化肥試驗成功后，每個月可消化比迪歐公司廢硫酸250噸，可節約正品硫酸 250噸，每月直接節約資金約7.5萬元。由此打破了比迪歐公司磷酸二銨化肥生產所需硫酸只能外購的模式。此次技改試驗成功為集團降低成本、節能減排工作又立了新功。
集團化肥廠還對生產裝置進行了氨回收工藝改造，每月可降低蒸汽消耗1800噸，節約一次水600噸，節電4萬千瓦時，節約費用20余萬元/月。
目前，陜西華山化工集團有限公司加大結構調整的步伐，也加快了落后產能淘汰的速度。該集團下屬的陜西陜化煤化工有限公司投資的陜化節能減排技術改造項目，總投資55億元，將建成年產40萬噸合成氨，52萬噸尿素，聯產60萬噸甲醇，建成后年產值26億元，稅后利潤將達到6.3億元。新系統正在籌建中，老系統的技術改造工作也已經有條不紊的展開，這家新型綠色化肥企業走上了可持續發展之路。
