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近日，由中國石化獨資建設的國家“雙高一優”工程和中國石化“十五”重點工程——安慶石化化肥原料“煤代油”工程開車一次成功，并生產出合格產品。該工程投產后，安慶石化尿素成本將下降40%。
　　該工程的投產，標志著我國化肥原料煤代油技術已邁上了新高度，對促進國家能源結構的調整，推動民族工業發展具有十分重要意義。

　　安慶石化化肥裝置是我國上世紀70年代從法國引進的。隨著原油價格上漲，該裝置多年來始終處于虧損狀態。為此，中國石化決定對其實行原料煤代油改造。工程自2004年3月開工以來，得到了中國石化、安徽省和安慶市的高度重視和大力支持。安慶石化成立了工程領導小組和工程項目部，堅持“以我為主、全面負責”，與建設單位通力合作，大膽創新，化解了殼牌粉煤氣化工藝首次應用于合成氨裝置、國產化最大空分裝置首次應用、高濃度一氧化碳耐硫變換首次采用軸徑向反應器這三大技術風險，并以超常規的工作方式，嚴格執行預算管理，嚴控工程費用，克服時間緊、施工難度大等困難，工程建設實現安全、高效運轉，在比同類型裝置改造項目起步晚、現場開工遲的情況下，實現了率先投產。

　　規模大。工程包括空分、凈化、氣化三套核心裝置，其中日處理煤炭能力2000噸的煤氣化裝置為世界上最大的殼牌粉煤氣化裝置。制氧能力為48200標準立方米/小時的空分裝置為我國目前最大的國產化空分裝置。凈化裝置氨冰機為目前我國最大的采用氨為介質的冰機。

　　技術新。殼牌粉煤氣化技術采用多重對置式燒嘴，煤和氧/蒸汽混合較好，操作彈性大，具有安全、高效、污染少等優點，且在世界上屬首次應用，在設計制造、工程建設、試車投運和生產運行等方面均有新的技術要求。最大的國產化空分裝置首次采用主空壓機與增壓機由一臺汽輪機拖動的技術。軸徑向反應器進行高濃度一氧化碳耐硫變換技術是寧波工程公司針對粉煤氣化工藝特性自主研發成功的，為世界首例。

　　工期短。安慶石化在全面吸收前兩家建設經驗的基礎上，充分采用先進的工程管理技術，大膽摸索，不斷優化施工網絡，加快工作節奏，使工期比系統內另兩家同類型裝置縮短了半年左右。

　　施工難。該工程充分利用現有場地，設計十分緊湊，大型機械設備無法整體進入現場，加上工期緊，多工種交叉作業，給施工帶來相當大難度。其中在“亞洲第一爐”氣化爐進廠中，就有4次開挖長江清淤、三次移管廊的艱難經歷。

　　開車穩。安慶石化為粉煤氣化裝置建設編寫了詳細的操作規程和開工方案，對職工進行外出實習、現場演練、集中考試和模擬開車等培訓，努力使職工能夠熟練掌握開車技術。在工程建設中，嚴把質量、安全關，使設備性能達到或優于設計要求，不斷完善開車方案，整個開車過程實現了安全、穩定、高效。

　　效益好。該工程投產后，安慶石化的尿素成本將下降40%，每年增效3億元以上，并且能每年向煉油供氫1.38萬噸，向丙烯腈供液氨4.2萬噸。同時可以帶動安徽地方煤炭經濟發展，有效服務農業生產，有較好的社會效益。

　　意義深。該工程在安慶石化的發展中起到了承前啟后的作用，改變了該廠的原料和產品結構，并為今后科學有效發展奠定了良好的基礎。同時，有力促進了國家能源結構的戰略調整，減少了對石油資源的依賴，提高了我國煤炭資源的利用水平，推動了裝備制造工業的國產化步伐。