當下有一種傾向，化工企業在調結構、轉方式的過程中，總希望通過“調轉改”，使自己企業的技術最先進、規模最大、裝備最好。但是，有些企業在技術改造時，盲目過度地求“最大”、求“最好”，結果往往事與愿違。不僅無端增加了企業成本，浪費了更多資源，還加大了企業的經營風險。
筆者曾關注過這樣一個典型例子，中原某化工企業組織建設國家一項重點項目，由于盲目引進國外先進技術，結果因引進的關鍵技術消化不了等原因，在經過長達12年的籌備、建設、試車后，始終未能按照設計要求達標運行，試產之日即成關門之時。類似這樣的典型案例，今天在化工行業仍不鮮見，仍有一些企業在重蹈覆轍，令人扼腕。
適合的才是最好的。或許這個淺顯的道理許多企業都懂，但一味追求“最大”、“最好”的沖動和“超常規”發展的期待，往往使企業最容易在這一點上犯糊涂。比如，氣化爐作為煤化工的“氣頭”，關系著項目的成敗。當下煤化工兼而有之的“萬能牌”氣化爐并不存在，但國內各地不少煤化工企業卻在苦苦尋找著所謂最好的技術，希望有一種氣化爐既要適合所有煤種，又要沒有廢水；既要效能最高，又要節省投資；既要穩定運行，又要保運方便；從而陷入種種誤區之中。
氣化爐如此，化工領域的其他技術也是這個道理，需要提醒企業的是，無論發展項目選擇技術、還是購買設備擴大規模，企業一定要抓住主要矛盾和關鍵環節，看看主要功能是否滿足企業需要，是否與企業的其他系統相匹配，切莫追求樣樣都好。
其實，我國化企自主創新的技術未必就比引進的差，而且往往更適合企業的“胃口”。筆者曾經采訪過山東一家化工企業，這家企業1968年建廠時僅有年產合成氨5000噸、碳銨2萬噸的生產能力。但他們始終堅持“以科技進步為先導，以技術改造為手段，形成規模效益”的發展戰略，通過創新完成了我國第一套具有自主知識產權的大氮肥國產化技改示范項目，創造了全國第一套國產化大型潔凈煤氣化裝置、第一套國產化大型空分裝置、第一套國產化大型氨合成裝置等十個“全國第一”，走出了一條依靠技術進步發展壯大的路子。其實，化工行業中這樣的企業還有許多。現在，通過自主創新實現科學與可持續發展，已成為化工行業調結構、轉方式的主旋律。
正反兩方面的案例無不說明，只有企業自身能夠完全掌控、科學管理的裝置和技術，尤其是企業自主原創的技術，才是最容易消化的技術，也最適合企業的發展。
